Cornice centrale in PC lega di magnesio

Nome del pezzo
Cornice centrale in PC lega di magnesio
Materiale
AZ91D
Peso
25g
Standard di tolleranza
ISO 2768-mk
Attrezzatura di produzione
Macchina per pressofusione 188T
Finitura superficiale
Anodizzazione
Luogo di produzione
Guangdong, Cina
servizio
OEM
Flusso di lavorazione
Colata sotto pressione–sbavatura–CNC–anodizzazione
Campo di applicazione
Articoli da cucina

Quali sono i vantaggi della pressofusione del telaio centrale in lega di magnesio per PC?
1. Il materiale in lega di magnesio è leggero
2. Buona fluidità, facile da formare; lo spessore minimo della parete può raggiungere 0,3 mm.
3. Bassa densità, buone prestazioni specifiche, ottima capacità di assorbimento degli urti, buona conducibilità termica ed elettrica, non magnetico, buona schermatura e atossico.
4. Trattamenti superficiali: elettroforesi, verniciatura a spruzzo, rivestimento.

Quali sono i campi di applicazione della pressofusione totale in oro di magnesio?
Le leghe di magnesio sono ampiamente utilizzate nei prodotti portatili 3C, nelle apparecchiature e nell’industria automobilistica per ottenere un peso ridotto.
Il peso specifico delle leghe di magnesio è il più basso tra tutte le leghe strutturali. Pertanto, senza ridurre la resistenza dei componenti, è possibile diminuire il peso rispetto a parti in alluminio o ferro. La resistenza specifica delle leghe di magnesio è significativamente superiore a quella delle leghe di alluminio e dell’acciaio, mentre la rigidità specifica è comparabile a quella delle leghe di alluminio e acciaio. Nel campo elastico, quando una lega di magnesio è sottoposta a carichi d’urto, assorbe più energia rispetto alle parti in lega di alluminio; pertanto, le leghe di magnesio offrono una buona resistenza agli urti e una notevole capacità di ridurre il rumore. A parità di carico, la loro capacità di smorzamento è circa 100 volte superiore a quella dell’alluminio e 300–500 volte superiore a quella delle leghe di titanio. Inoltre, presentano ottime proprietà di schermatura elettromagnetica. Le scocche dei prodotti 3C (telefoni cellulari e computer) devono garantire un’eccellente protezione contro le interferenze elettromagnetiche; la scocca in lega di magnesio riesce ad assorbire completamente le interferenze elettromagnetiche con un livello superiore a 100 dB. La texture è eccellente: l’aspetto estetico e la sensazione al tatto della lega di magnesio sono superiori, conferendo ai prodotti un aspetto più lussuoso e rendendoli meno soggetti alla corrosione atmosferica. Rispetto alle altre leghe, la lega di magnesio vanta un vantaggio assoluto nella dissipazione del calore. Per radiatori di pari volume e forma realizzati in lega di magnesio e in lega di alluminio, il calore (la temperatura) generato da una determinata fonte termica viene trasferito più facilmente dalla base del dissipatore rispetto all’alluminio; ciò consente di raggiungere temperature più elevate sulla parte superiore. Di conseguenza, la differenza di temperatura tra la base e la sommità del radiatore in lega di alluminio risulta inferiore rispetto a quella del radiatore in lega di magnesio. Ciò significa che la differenza di temperatura tra l’aria alla base del dissipatore in lega di magnesio e l’aria in cima è maggiore rispetto a quella del dissipatore in lega di alluminio, accelerando così la diffusione e la convezione dell’aria all’interno del radiatore e migliorando l’efficienza della dissipazione del calore. Pertanto, a parità di temperatura, il tempo necessario per la dissipazione del calore della lega di magnesio è inferiore a quello dell’alluminio. Per questi motivi, la lega di magnesio rappresenta un materiale ideale per LED e altri dispositivi di illuminazione, per componenti destinati all’automotive e per altre applicazioni che richiedono elevata qualità, alta resistenza e grande tenacità.Quali sono i trattamenti superficiali delle leghe di magnesio?
Trattamento chimico
Il rivestimento di conversione chimica delle leghe di magnesio può essere suddiviso, in base alla soluzione utilizzata, in serie al cromato, serie agli acidi organici, serie ai fosfati, serie al KMnO4, serie agli elementi delle terre rare e serie allo stannato.
La pellicola di conversione chimica è sottile, morbida e poco protettiva; di norma viene impiegata solo come strato intermedio per decorazione o protezione.
Anodizzazione
L’anodizzazione consente di ottenere un rivestimento di base più resistente all’usura e alla corrosione rispetto alla conversione chimica, oltre a possedere una buona adesione, isolamento elettrico e resistenza agli shock termici. È una delle tecnologie di trattamento superficiale più comunemente utilizzate per le leghe di magnesio. .
Tuttavia, la pellicola anodica è fragile e porosa, e risulta difficile ottenere uno strato uniforme di ossido su pezzi complessi.
Rivestimento metallico
Il magnesio e le leghe di magnesio sono i metalli più difficili da rivestire mediante galvanizzazione. Le ragioni sono le seguenti:
(1) L’ossido di magnesio, che si forma facilmente sulla superficie delle leghe di magnesio, è difficile da rimuovere e compromette seriamente l’adesione del rivestimento;
(2) L’attività elettrochimica del magnesio è troppo elevata: tutte le soluzioni di galvanizzazione acide provocano una rapida corrosione della matrice di magnesio oppure reazioni di sostituzione intense con altri ioni metallici, rendendo il rivestimento risultante dalla sostituzione molto poco aderente;
(3) La fase secondaria (ad esempio la fase delle terre rare, γ‑equa) presenta caratteristiche elettrochimiche diverse, il che può causare una deposizione non uniforme;
(4) Il potenziale standard del rivestimento è molto più alto rispetto a quello del substrato in lega di magnesio. Qualsiasi foro passante aumenta la corrente di corrosione, provocando una grave corrosione elettrochimica. Tuttavia, il potenziale elettrodico del magnesio è estremamente negativo, rendendo difficile evitare la formazione di idrogeno dovuta ai pori durante il processo di galvanizzazione;
(5) La compattezza dei getti in lega di magnesio non è molto elevata e sulla superficie possono essere presenti impurità, che diventano fonte di porosità nel rivestimento.
Pertanto, si ricorre generalmente al metodo del rivestimento di conversione chimica, che prevede l’immersione in zinco o manganese, seguita dalla placcatura in rame e poi da ulteriori trattamenti di galvanizzazione o di galvanizzazione senza corrente, al fine di aumentare la resistenza all’adesione del rivestimento. I rivestimenti ottenuti tramite galvanizzazione su leghe di magnesio includono Zn, Ni, Cu‑Ni‑Cr, Zn‑Ni, ecc.; mentre i rivestimenti ottenuti mediante galvanizzazione senza corrente sono principalmente Ni‑P, Ni‑W‑P e altri tipi di rivestimenti.
A volte uno strato singolo di nichel chimico non è sufficiente a proteggere adeguatamente le leghe di magnesio. È stato studiato che, combinando lo strato di nichel chimico con un rivestimento alcalino di zinco‑nichel ottenuto tramite galvanizzazione, è possibile ottenere un rivestimento dello spessore di circa 35 μm, capace di resistere a 800–1000 ore di nebbia salina neutra dopo la passivazione. Alcuni utilizzano inoltre la nichelatura chimica come strato di base, applicando successivamente una nichelatura elettrolitica in corrente continua per ottenere un rivestimento di nichel microcristallino, con una dimensione media dei grani cristallini pari a 40 nm. Grazie alla riduzione della dimensione dei grani, la porosità del rivestimento diminuisce notevolmente e la sua struttura risulta più compatta.
La galvanizzazione o la galvanizzazione senza corrente rappresentano metodi di trattamento superficiale che garantiscono contemporaneamente un’eccellente resistenza alla corrosione e proprietà elettriche, elettromagnetiche e decorative. Tuttavia, uno svantaggio è costituito dall’inquinamento ambientale causato dal cromo, dal fluoro e dalle soluzioni di galvanizzazione impiegate nella fase preliminare; inoltre, la maggior parte dei rivestimenti contiene elementi metallici pesanti, il che aumenta la difficoltà e i costi del recupero. Inoltre, a causa delle peculiarità della matrice di magnesio, è necessario migliorare la resistenza all’adesione.