Marco central de PC de aleación de magnesio

Nombre de la pieza
Marco central de PC de aleación de magnesio
Material
AZ91D
Peso
25 g
Norma de tolerancia
ISO 2768-mk
Equipo de producción
Máquina de fundición a presión de 188T
Acabado superficial
Anodizado
Lugar de producción
Guangdong, China
Servicio
OEM
Ruta del proceso
Fundición a presión-desbarbado-CNC-anodizado
Campo de aplicación
Suministros de cocina

¿Cuáles son las ventajas de la fundición a presión de marco central de PC en aleación de magnesio?
1. El material de aleación de magnesio es ligero
2. Buena fluidez, fácil de moldear; el espesor mínimo de pared puede alcanzar 0,3 mm.
3. Baja densidad, excelente rendimiento específico, buena capacidad de absorción de impactos, conductividad térmica y eléctrica, no magnético, buen blindaje y no tóxico.
4. Tratamiento superficial: electrodeposición, pulverización, recubrimiento.

¿Cuáles son las áreas de aplicación de la fundición integral en oro de magnesio?
Las aleaciones de magnesio se utilizan ampliamente en productos portátiles 3C, equipos e industrias automotrices para lograr un peso reducido.
La densidad específica de la aleación de magnesio es la más baja entre todas las aleaciones estructurales. Por lo tanto, sin disminuir la resistencia de las piezas, se puede reducir el peso de componentes de aluminio o hierro. La resistencia específica de la aleación de magnesio es significativamente superior a la de las aleaciones de aluminio y acero, mientras que su rigidez específica es comparable a la de las aleaciones de aluminio y acero. En el rango elástico, cuando la aleación de magnesio está sometida a cargas de impacto, absorbe más energía que las piezas de aleación de aluminio, por lo que presenta una excelente resistencia a los golpes y un buen desempeño en la reducción del ruido. Bajo la misma carga, su capacidad de amortiguación es 100 veces superior a la del aluminio y entre 300 y 500 veces mayor que la de las aleaciones de titanio. Además, posee un buen rendimiento en el blindaje electromagnético. Las carcasas de productos 3C (teléfonos móviles y computadoras) deben ofrecer una protección electromagnética superior, y la carcasa de aleación de magnesio puede absorber completamente interferencias electromagnéticas con una atenuación superior a 100 dB. De textura agradable, la apariencia y la sensación táctil de la aleación de magnesio son excelentes, lo que confiere al producto un aspecto más lujoso y reduce su tendencia a la corrosión en ambientes aireados. La aleación de magnesio presenta una ventaja absoluta en la disipación del calor respecto a otras aleaciones. Para radiadores de igual volumen y forma fabricados en aleación de magnesio y aleación de aluminio, el calor (temperatura) generado por una fuente determinada se transfiere más fácilmente desde la base del disipador hacia la parte superior en comparación con la aleación de aluminio, facilitando que la zona superior alcance temperaturas más elevadas. Es decir, la diferencia de temperatura entre la base y la parte superior del disipador de aleación de aluminio es menor que la del disipador de aleación de magnesio. Esto implica que la diferencia de temperatura entre la temperatura del aire en la base del disipador de magnesio y la temperatura del aire en la parte superior es mayor que la del disipador de aleación de aluminio, acelerando así la difusión y la convección del aire dentro del radiador y mejorando la eficiencia de la disipación del calor. Por lo tanto, a la misma temperatura, el tiempo necesario para la disipación del calor en la aleación de magnesio no es la mitad del requerido por la aleación de aluminio. Por ello, la aleación de magnesio resulta ser un material ideal para aplicaciones en LED y otros sistemas de iluminación, piezas automotrices y otros componentes que requieren alta calidad, gran resistencia y elevada tenacidad.¿Cuáles son los tratamientos superficiales de las aleaciones de magnesio?
Tratamiento químico
El recubrimiento de conversión química de la aleación de magnesio puede clasificarse según la solución empleada en series de cromato, series de ácidos orgánicos, series de fosfatos, series de KMnO4, series de elementos de tierras raras y series de estañato.
La película de conversión química es delgada, blanda y ofrece una protección limitada; generalmente se utiliza únicamente como capa intermedia para decoración o protección.
Anodizado
El anodizado permite obtener una capa base de recubrimiento más resistente al desgaste y a la corrosión que la conversión química, además de presentar buena adherencia, aislamiento eléctrico y resistencia a choques térmicos. Se trata de una de las tecnologías de tratamiento superficial más utilizadas en aleaciones de magnesio. .
Sin embargo, la película de óxido anódico es frágil y porosa, y resulta difícil conseguir una capa uniforme de óxido en piezas de geometría compleja.
Recubrimiento metálico
El magnesio y las aleaciones de magnesio son los metales más difíciles de recubrir mediante galvanoplastia. Las razones son las siguientes:
(1) El óxido de magnesio, que se forma fácilmente sobre la superficie de la aleación de magnesio, es difícil de eliminar, lo que afecta seriamente la adhesión del recubrimiento;
(2) La actividad electroquímica del magnesio es demasiado alta; todas las soluciones de galvanoplastia ácidas provocan una corrosión rápida de la matriz de magnesio o reacciones de sustitución intensas con otros iones metálicos, y la unión del recubrimiento tras dicha sustitución resulta muy débil;
(3) La segunda fase (como la fase de tierras raras, γ igual) presenta características electroquímicas distintas, lo que puede ocasionar una deposición desigual;
(4) El potencial estándar del recubrimiento es mucho más elevado que el del sustrato de aleación de magnesio. Cualquier poro o agujero aumenta la corriente de corrosión y provoca una grave corrosión electroquímica. Sin embargo, el potencial electroquímico del magnesio es muy negativo, por lo que resulta difícil evitar la evolución de hidrógeno causada por los poros durante el proceso de galvanoplastia;
(5) La compactación de las piezas fundidas de aleación de magnesio no es muy alta y existen impurezas en la superficie, que pueden convertirse en fuentes de poros en el recubrimiento.
Por ello, generalmente se emplea el método de recubrimiento por conversión química para sumergir primero en zinc o manganeso, entre otros, seguido de un recubrimiento de cobre, y posteriormente realizar otros tratamientos de galvanoplastia o galvanoplastia sin electricidad, con el fin de aumentar la adherencia del recubrimiento. Los recubrimientos obtenidos mediante galvanoplastia sobre aleaciones de magnesio incluyen Zn, Ni, Cu-Ni-Cr, Zn-Ni, entre otros; mientras que los recubrimientos obtenidos mediante galvanoplastia sin electricidad son principalmente Ni-P, Ni-W-P y otros.
A veces, una sola capa de níquel químico resulta insuficiente para proteger adecuadamente las aleaciones de magnesio. Se ha comprobado que, combinando la capa de níquel químico con un recubrimiento alcalino de galvanoplastia Zn-Ni, un recubrimiento de aproximadamente 35 μm de espesor puede resistir entre 800 y 1000 horas de corrosión por niebla salina neutra tras la pasivación. Algunas personas también utilizan la galvanoplastia de níquel químico como capa base y luego aplican níquel mediante galvanoplastia con corriente continua, obteniendo así un recubrimiento de níquel microcristalino cuyo tamaño promedio de grano es de 40 nm. Gracias a la reducción del tamaño de los granos cristalinos, la porosidad del recubrimiento disminuye considerablemente y su estructura se vuelve más compacta.
La galvanoplastia o la galvanoplastia sin electricidad constituyen métodos de tratamiento superficial que permiten obtener simultáneamente una excelente resistencia a la corrosión, así como propiedades eléctricas, electromagnéticas y decorativas. Su desventaja radica en que el cromo, el flúor y las soluciones empleadas en el pretratamiento generan una grave contaminación ambiental; además, la mayoría de los recubrimientos contienen elementos metálicos pesados, lo que incrementa la dificultad y el costo de su recuperación. Debido a las características propias de la matriz de magnesio, es necesario mejorar la fuerza de unión del recubrimiento.