Mittelrahmen aus Magnesiumlegierung für PC

Teilename
Mittelrahmen aus Magnesiumlegierung für PC
Material
AZ91D
Gewicht
25 g
Toleranzstandard
ISO 2768‑mk
Produktionsausrüstung
188-T-Druckgussmaschine
Oberflächengüte
Eloxieren
Produktionsort
Guangdong, China
Service
OEM
Prozessablauf
Druckguss-Entgraten-CNC-Anodisieren
Anwendungsbereich
Küchenbedarf

Welche Vorteile bietet das Druckgussverfahren für PC-Mittelrahmen aus Magnesiumlegierung?
1. Material aus Magnesiumlegierung ist leicht
2. Gute Fließfähigkeit, leicht zu formen; die dünnste Wandstärke kann 0,3 mm erreichen.
3. Niedrige Dichte, gute spezifische Eigenschaften, gute Stoßdämpfung, hohe thermische und elektrische Leitfähigkeit, nicht magnetisch, gute Abschirmung sowie ungiftig.
4. Oberflächenbehandlung: Elektrophorese, Sprühbeschichtung, Lackierung

Welche Anwendungsbereiche gibt es für das Gesamtgold-Druckgussverfahren aus Magnesium?
Magnesiumlegierungen werden in tragbaren 3C‑Produkten, Geräten sowie in der Automobilindustrie weit verbreitet eingesetzt, um Gewichtsreduktion zu erreichen.
Die spezifische Dichte von Magnesiumlegierungen ist die geringste aller Strukturlegierungen. Daher lässt sich bei gleichbleibender Festigkeit das Gewicht von Aluminium‑ oder Eisenteilen reduzieren. Die spezifische Festigkeit von Magnesiumlegierungen liegt deutlich über jener von Aluminiumlegierungen und Stahl, während die spezifische Steifigkeit mit der von Aluminiumlegierungen und Stahl vergleichbar ist. Im elastischen Bereich absorbiert Magnesiumlegierung bei Stoßbelastungen mehr Energie als Aluminiumlegierungsteile, wodurch sie eine hervorragende Schlagfestigkeit und Geräuschdämpfung aufweist. Unter gleicher Belastung beträgt die Dämpfungsleistung etwa das 100‑fache von Aluminium und das 300‑ bis 500‑fache von Titanlegierungen. Zudem verfügt sie über eine gute elektromagnetische Abschirmung. Gehäuse von 3C‑Produkten (Handys, Computer) müssen einen überlegenen elektromagnetischen Schutz bieten; ein Gehäuse aus Magnesiumlegierung kann elektromagnetische Störungen mit einer Frequenz von über 100 dB vollständig absorbieren. Darüber hinaus zeichnet sich Magnesium durch eine hochwertige Oberfläche aus: Optik und Haptik sind ausgezeichnet, was dem Produkt einen luxuriösen Eindruck verleiht und es weniger anfällig für Korrosion in der Luft macht. In Bezug auf die Wärmeableitung besitzt Magnesiumlegierung gegenüber anderen Legierungen einen klaren Vorteil: Bei Kühlkörpern gleichen Volumens und Form aus Magnesium‑ bzw. Aluminiumlegierung wird die von einer bestimmten Wärmequelle erzeugte Wärme (Temperatur) vom Wurzelbereich des Kühlkörpers leichter abgeleitet als bei Aluminiumlegierung. Dadurch erreicht die Spitze schneller höhere Temperaturen. Das bedeutet, dass der Temperaturunterschied zwischen Wurzel und Spitze eines aus Aluminiumlegierung gefertigten Kühlkörpers geringer ist als bei einem aus Magnesiumlegierung hergestellten Kühlkörper. Folglich ist der Temperaturunterschied zwischen der Umgebungstemperatur am Wurzelbereich und der Temperatur an der Spitze eines Magnesium‑Kühlkörpers größer als bei einem Aluminium‑Kühlkörper, was die Luftzirkulation und Konvektion innerhalb des Kühlkörpers beschleunigt und die Wärmeabfuhr effizienter gestaltet. Somit beträgt die Wärmeabfuhrzeit bei gleicher Temperatur bei Magnesiumlegierung nicht nur die Hälfte, sondern sogar weniger als bei Aluminiumlegierung. Daher ist Magnesiumlegierung ein ideales Material für LED‑ und andere Beleuchtungsanwendungen, Teile im Automobilbereich sowie für weitere Komponenten, die hohe Qualität, Festigkeit und Zähigkeit erfordern.Welche Oberflächenbehandlungen gibt es für Magnesiumlegierungen?
Chemische Behandlung
Die chemische Konversionsbeschichtung von Magnesiumlegierungen lässt sich je nach Lösung in Chromat‑Reihe, organische‑Säure‑Reihe, Phosphat‑Reihe, KMnO4‑Reihe, Seltene‑Erden‑Reihe sowie Stannat‑Reihe unterteilen.
Der chemische Konversionsfilm ist dünn, weich und bietet nur einen schwachen Schutz; er dient meist lediglich als Zwischenschicht zur Dekoration oder zum Schutz.
Eloxieren
Durch das Eloxieren lässt sich eine bessere, verschleiß- und korrosionsbeständige Grundschicht erzielen als bei der chemischen Konversion; zudem verfügt diese Methode über eine gute Haftung, elektrische Isolierung und thermische Schockbeständigkeit. Sie gehört zu den häufig verwendeten Oberflächenbehandlungstechnologien für Magnesiumlegierungen. .
Allerdings ist der anodische Oxidfilm spröde und porös, sodass es schwierig ist, auf komplexen Werkstücken eine gleichmäßige Oxidschicht zu erhalten.
Metallbeschichtung
Magnesium und Magnesiumlegierungen gehören zu den Metallen, die am schwierigsten zu beschichten sind. Die Gründe hierfür sind wie folgt:
(1) Magnesiumoxid, das sich leicht auf der Oberfläche von Magnesiumlegierungen bildet, lässt sich nur schwer entfernen, was die Haftung der Beschichtung erheblich beeinträchtigt;
(2) Die elektrochemische Aktivität von Magnesium ist sehr hoch; sämtliche sauren Galvaniklösungen führen zu einer raschen Korrosion des Magnesiumsubstrats oder zu starken Substitutionsreaktionen mit anderen Metallionen, wodurch die nach der Substitution entstehende Beschichtung äußerst lose haftet;
(3) Die zweite Phase (z. B. Seltenerdphase, γ‑Phase) weist unterschiedliche elektrochemische Eigenschaften auf, was zu einer ungleichmäßigen Abscheidung führen kann;
(4) Das Standardpotential der Beschichtung liegt deutlich über dem des Magnesiumlegierungssubstrats. Jegliche Durchgangsöffnungen erhöhen den Korrosionsstrom und verursachen eine starke elektrochemische Korrosion. Da das Elektrodenpotential von Magnesium jedoch sehr negativ ist, lässt sich die durch Poren während der Galvanisierung verursachte Wasserstoffentwicklung kaum vermeiden;
(5) Die Kompaktheit von Magnesiumlegierungs‑Gussteilen ist nicht besonders hoch, zudem befinden sich Verunreinigungen an der Oberfläche, die als Ursache für Poren in der Beschichtung dienen können.
Daher wird im Allgemeinen das chemische Konversionsbeschichtungsverfahren angewendet: Zink‑ oder Mangan‑Bäder werden zunächst eingelegt, anschließend erfolgt eine Kupferbeschichtung, gefolgt von weiteren galvanischen oder stromlosen Beschichtungsprozessen, um die Haftfestigkeit der Schicht zu erhöhen. Bei der elektrogalvanischen Beschichtung von Magnesiumlegierungen kommen Beschichtungen wie Zn, Ni, Cu‑Ni‑Cr, Zn‑Ni usw. zum Einsatz; die stromlosen Beschichtungen bestehen hauptsächlich aus Ni‑P, Ni‑W‑P sowie weiteren Varianten.
Eine einzelne stromlose Nickelbeschichtung reicht manchmal nicht aus, um Magnesiumlegierungen ausreichend zu schützen. Studien haben gezeigt, dass durch die Kombination einer stromlosen Ni‑Schicht mit einer alkalischen elektrogalvanischen Zn‑Ni‑Beschichtung eine etwa 35 µm dicke Schicht nach der Passivierung einem neutralen Salzsprühnebeltest von 800–1000 Stunden standhalten kann. Einige Anwender verwenden zudem stromloses Nickel als Grundschicht und ergänzen anschließend mittels Gleichstrom‑Galvanik eine mikrokristalline Nickelschicht, deren durchschnittliche Kristallkorngröße bei 40 nm liegt. Aufgrund der feinkörnigeren Kristallstruktur wird die Porosität der Beschichtung erheblich reduziert und ihre Mikrostruktur kompakter.
Die elektrogalvanische oder stromlose Beschichtung stellt ein Oberflächenbehandlungsverfahren dar, das gleichzeitig eine überlegene Korrosionsbeständigkeit sowie elektrische, elektromagnetische und dekorative Eigenschaften bietet. Nachteilig ist jedoch, dass Chrom, Fluor und die Vorbehandlungslösungen zu erheblicher Umweltverschmutzung führen; zudem enthalten die meisten Beschichtungsschichten Schwermetallelemente, was die Rückgewinnung erschwert und verteuert. Aufgrund der spezifischen Eigenschaften des Magnesiumsubstrats muss die Haftfestigkeit weiter verbessert werden.