Cadre central en PC alliage de magnésium

Nom de la pièce
Cadre central en PC alliage de magnésium
Matériau
AZ91D
Poids
25g
Norme de tolérance
ISO 2768-mk
Équipement de production
Machine de moulage sous pression 188T
Finition de surface
Anodisation
Lieu de production
Guangdong, Chine
Service
OEM
Route de fabrication
Moulage sous pression - Ébavurage - CNC - Anodisation
Domaine d’application
Articles de cuisine

Quels sont les avantages du moulage sous pression en alliage de magnésium pour le cadre central des PC ?
1. Le matériau en alliage de magnésium est léger
2. Bonne fluidité, facile à mettre en forme ; l’épaisseur minimale de paroi peut atteindre 0,3 mm.
3. Faible densité, bonnes propriétés spécifiques, excellente capacité d’absorption des chocs, bonne conductivité thermique et électrique, non magnétique, bonne protection contre les champs électromagnétiques et non toxique.
4. Traitement de surface : électrophorèse, pulvérisation, revêtement.

Quels sont les domaines d’application du moulage sous pression total or au magnésium ?
Les alliages de magnésium sont largement utilisés dans les produits portables 3C, ainsi que dans les équipements et l’industrie automobile, afin d’obtenir un poids réduit.
La masse volumique de l’alliage de magnésium est la plus faible parmi tous les alliages structurels. Par conséquent, sans diminuer la résistance des pièces, il est possible de réduire le poids des pièces en aluminium ou en fer. La résistance spécifique de l’alliage de magnésium est nettement supérieure à celle de l’alliage d’aluminium et de l’acier, tandis que sa rigidité spécifique est comparable à celle de l’alliage d’aluminium et de l’acier. Dans la zone élastique, lorsqu’il subit une charge d’impact, l’alliage de magnésium absorbe davantage d’énergie que les pièces en alliage d’aluminium ; ainsi, il offre une bonne résistance aux chocs et une efficacité accrue en matière de réduction du bruit. Sous une même charge, son pouvoir d’amortissement est 100 fois supérieur à celui de l’aluminium et 300 à 500 fois supérieur à celui des alliages de titane. Sa performance en matière de blindage électromagnétique est également remarquable. Les coques des produits 3C (téléphones portables et ordinateurs) doivent offrir une protection anti-électromagnétique supérieure ; la coque en alliage de magnésium peut totalement atténuer les interférences électromagnétiques d’une intensité supérieure à 100 dB. De plus, l’alliage de magnésium présente une excellente texture : son aspect visuel et son toucher sont particulièrement raffinés, ce qui confère au produit un caractère plus luxueux tout en le rendant moins sujet à la corrosion atmosphérique. L’alliage de magnésium possède un avantage absolu en termes de dissipation thermique par rapport aux autres alliages. Pour des radiateurs de volume et de forme identiques en alliage de magnésium et en alliage d’aluminium, la chaleur (température) générée par une source calorifique donnée se diffuse plus facilement depuis la base du dissipateur thermique que dans le cas de l’alliage d’aluminium, ce qui permet d’atteindre rapidement des températures élevées au sommet. Ainsi, la différence de température entre la base et le sommet du radiateur en alliage d’aluminium est moindre que celle observée pour un radiateur en alliage de magnésium. Cela signifie que la différence de température entre l’air à la base du dissipateur en alliage de magnésium et l’air au sommet est plus importante que celle du dissipateur en alliage d’aluminium, favorisant ainsi une diffusion et une convection plus rapides de l’air à l’intérieur du radiateur et améliorant l’efficacité de la dissipation thermique. Par conséquent, à température égale, le temps nécessaire à la dissipation thermique est inférieur de moitié pour l’alliage de magnésium comparé à l’alliage d’aluminium. En raison de ces caractéristiques, l’alliage de magnésium constitue un matériau idéal pour les LED et autres applications d’éclairage, ainsi que pour les pièces automobiles et d’autres composants nécessitant une haute qualité, une grande résistance et une forte ténacité.Quels sont les traitements de surface des alliages de magnésium ?
Traitement chimique
Le revêtement de conversion chimique des alliages de magnésium peut être classé selon la solution utilisée : série chromate, série acide organique, série phosphate, série KMnO4, série des éléments de terres rares et série stannate.
Le film de conversion chimique est mince, souple et peu protecteur ; il est généralement employé uniquement comme couche intermédiaire destinée à la décoration ou à la protection.
Anodisation
L’anodisation permet d’obtenir un revêtement de base plus résistant à l’usure et à la corrosion qu’un traitement de conversion chimique, tout en offrant une bonne adhérence, une isolation électrique et une résistance aux chocs thermiques. Il s’agit d’une des technologies de traitement de surface couramment utilisées pour les alliages de magnésium. .
Cependant, le film d’oxyde anodique est fragile et poreux, ce qui rend difficile l’obtention d’une couche d’oxyde uniforme sur des pièces complexes.
Revêtement métallique
Le magnésium et les alliages de magnésium sont les métaux les plus difficiles à revêtir par galvanisation. Les raisons en sont les suivantes :
(1) L’oxyde de magnésium, qui se forme facilement à la surface des alliages de magnésium, est difficile à éliminer, ce qui nuit gravement à l’adhérence du revêtement ;
(2) L’activité électrochimique du magnésium est trop élevée ; ainsi, toutes les solutions de placage acides entraînent une corrosion rapide de la matrice en magnésium ou provoquent une forte réaction de substitution avec d’autres ions métalliques, rendant l’adhérence du revêtement après substitution très faible ;
(3) La phase secondaire (par exemple, phase des terres rares, γ égal) présente des caractéristiques électrochimiques différentes, pouvant entraîner un dépôt inégal ;
(4) Le potentiel standard du revêtement est bien supérieur à celui du substrat en alliage de magnésium. Toute perforation augmente le courant de corrosion et provoque une corrosion électrochimique sévère. Or, le potentiel électrode du magnésium est très négatif, ce qui rend inévitable l’évolution d’hydrogène due aux microfissures lors du placage.
(5) La compacité des pièces moulées en alliage de magnésium n’est pas très élevée et des impuretés présentes à la surface peuvent devenir la source de porosités dans le revêtement.
Par conséquent, on utilise généralement la méthode du revêtement par conversion chimique pour tremper le produit dans du zinc ou du manganèse, puis y appliquer un placage au cuivre, avant d’effectuer d’autres traitements de galvanisation ou de placage sans courant afin d’accroître l’adhérence du revêtement. Les couches de galvanisation sur alliages de magnésium comprennent notamment des revêtements tels que Zn, Ni, Cu-Ni-Cr, Zn-Ni, etc. Quant aux couches obtenues par placage sans courant, elles sont principalement constituées de Ni-P, Ni-W-P et d’autres types de revêtements.
Une seule couche de nickel sans courant s’avère parfois insuffisante pour assurer une bonne protection des alliages de magnésium. Des études ont montré qu’en combinant une couche de nickel sans courant avec un revêtement alcalin de Zn-Ni obtenu par galvanisation, il est possible d’obtenir un revêtement d’environ 35 μm d’épaisseur capable de résister à 800 à 1 000 heures de brouillard salin neutre après passivation. Certaines personnes utilisent également le placage au nickel sans courant comme couche de base, puis recouvrent ensuite cette couche par un placage au nickel réalisé en courant continu, afin d’obtenir un revêtement de nickel microcristallin dont la taille moyenne des grains cristallins est de 40 nm. Grâce au raffinement des grains cristallins, la porosité du revêtement diminue considérablement et sa structure devient plus compacte.
Le placage ou le placage sans courant constitue une méthode de traitement de surface permettant d’obtenir simultanément une excellente résistance à la corrosion ainsi que des propriétés électriques, électromagnétiques et décoratives. Cependant, son inconvénient réside dans le fait que le chrome, le fluor et les solutions de placage utilisées lors du prétraitement engendrent une pollution environnementale importante ; de plus, la plupart des couches de placage contiennent des éléments métalliques lourds, ce qui accroît la difficulté et le coût de leur récupération. En raison des caractéristiques propres à la matrice en magnésium, il est nécessaire d’améliorer l’adhérence du revêtement.