Boîtier de déphaseur pour télécommunications

Nom de la pièce
Boîtier de déphaseur pour télécommunications
Matériau
AlSi12
Poids
380 g
Norme de tolérance
ISO 2768-mk
Équipement de production
Machine de moulage sous pression 280T
Finition de surface
Oxydation
Lieu de production
Guangdong, Chine
Service
OEM
Route de fabrication
Moulage sous pression - ébavurage - CNC - oxydation
Domaine d’application
Télécommunications, communications

Le déphaseur est un composant micro-ondes spécialement utilisé pour modifier la phase du signal transmis. Il est largement employé dans divers systèmes de communication, systèmes radar, instruments micro-ondes et systèmes de mesure, ainsi que dans les radars à réseau phasé. C’est précisément ces applications très variées qui ont favorisé le développement rapide des déphaseurs. Au début des années 1960, aux États-Unis, est apparu un déphaseur coaxial télescopique variable en forme de U, capable d’atteindre un déphasage de 3000°, mais ne fonctionnant qu’à une seule fréquence de 30 MHz. Dans les années 1970, le déphaseur à diode PIN a fait son apparition. En tant que premier déphaseur numérique encore largement utilisé aujourd’hui, il présente l’avantage d’un contrôle facile par signaux numériques, d’une vitesse de commutation élevée et d’une taille réduite, bien que sa bande passante soit étroite et que ses pertes d’insertion soient relativement importantes. Par la suite, le déphaseur ferrite Reggia-Spencer est apparu ; il offre de faibles pertes d’insertion et une large plage de déphasage, mais son encombrement reste important, ce qui le limite principalement aux applications de balayage des réseaux phasés. Dans les années 1980, la technologie microélectronique a connu de grands progrès, stimulant directement le développement vigoureux des déphaseurs dans ce domaine. À cette époque, le déphaseur diélectrique s’est imposé comme dominant, étant largement utilisé dans divers types d’antennes. Joines, W., avait alors proposé une application concernant un déphaseur diélectrique pour la bande L/S ; ce type de déphaseur offrait de bonnes performances en termes de déphasage, de pertes d’insertion et de réflexion, mais sa structure était relativement complexe, rendant sa conception et sa fabrication particulièrement difficiles. À partir des années 1990, certains déphaseurs ont commencé à intégrer le domaine des circuits intégrés micro-ondes, caractérisés par une forte intégration, des fréquences de fonctionnement élevées et une large bande passante. Parmi eux, les déphaseurs basés sur les MMIC se sont distingués par leur bonne stabilité thermique, leur large plage de tolérance et leur technologie de fabrication mature, toutefois accompagnés de pertes d’insertion importantes et d’une capacité de puissance relativement limitée. Au XXIᵉ siècle, on observe une diversité accrue de types de déphaseurs, tels que les déphaseurs à réflexion circulaire, les déphaseurs à coupleur, les déphaseurs à sélection de chemin ou encore les déphaseurs linéaires chargés. On estime que les recherches continues menées par les scientifiques sur de nouveaux matériaux et procédés permettront assurément aux déphaseurs d’évoluer vers des performances supérieures, une miniaturisation accrue et des coûts réduits.
L’importance des pièces moulées sous pression en alliage d’aluminium dans le secteur des télécommunications
Grâce aux excellentes propriétés matérielles des pièces moulées sous pression en alliage d’aluminium, leur champ d’application ne cesse de s’étendre. Selon les données d’enquête, outre leur grande efficacité dans le domaine automobile, ces pièces occupent également une place centrale dans la fabrication des boîtiers d’équipements de communication. D’une part, elles présentent elles-mêmes une série d’avantages, tels que légèreté, résistance élevée et bonne absorption des chocs. D’autre part, le développement rapide des industries chinoises des technologies de l’information et des communications stimule la croissance de la demande en pièces moulées sous pression en alliage d’aluminium, entraînant une augmentation continue de celle-ci. Parallèlement, l’industrie nationale du moulage sous pression poursuit ses innovations technologiques et améliore son efficacité productive afin de répondre à cette demande croissante en pièces moulées en alliage d’aluminium.
En tant qu’entreprise spécialisée depuis de nombreuses années dans la production de pièces en alliage d’aluminium par moulage sous pression, Shenzhen Zhongzhu Technology dispose d’une technologie et d’une expérience approfondies dans le moulage sous pression des cavités filtrantes. La cavité filtrante constitue un élément essentiel des équipements de modulation de fréquence des stations de base des systèmes de communication. Avec l’amélioration continue des exigences relatives à une industrie écologique et à une production économe en énergie, les concepteurs de terminaux de stations de base doivent intégrer et optimiser sans cesse des composants auparavant indépendants, ce qui rend la structure des cavités filtrantes plus complexe et plus précise.
En raison de la structure interne trop complexe de la cavité du moule de filtration, de la présence de nombreux piliers de résonance au sein de la cavité et de sa profondeur importante, il est facile de rencontrer les défauts de coulée suivants durant le processus de moulage :
1. La paroi de la cavité et les éléments de résonance sont mal formés, ce qui favorise l’apparition de retraits et de porosités. 2. En raison de la profondeur de la cavité, l’évacuation des gaz lors du moulage n’est pas suffisamment fluide, si bien que les colonnes de résonance exposées après le moulage restent visibles après le traitement. 3. Après le moulage, l’excès d’agent de démoulage résiduel sur les colonnes de résonance et la surface de la cavité altère gravement l’aspect final du produit.
Shenzhen Zhongzhu Technology a analysé les problèmes susmentionnés liés au moulage grâce à ses propres années d’expérience et de technologie, et a synthétisé et formulé une série de solutions spécifiques.
China Casting Technology estime qu’il est nécessaire de résoudre le problème de la mauvaise formation de la cavité lors du moulage sous pression par filtration. Tout d’abord, il est possible d’éliminer le moulage par injection dans la zone de la rainure en remplaçant cette étape par un moulage unique effectué lors de l’usinage ultérieur, afin d’éviter la présence d’une colonne verticale unique. Pour les défauts de coulée tels que les trous de rétraction, des goujons de compression peuvent également être installés près de la colonne de signal de résonance, loin de la canalisation d’alimentation. En augmentant le nombre de ces goujons de compression, une fois l’injection terminée mais avant la solidification complète de la pièce, la colonne de signal de résonance devient plus souple, permettant ainsi de combler les zones concernées et de réduire l’apparition de porosités et de rétractations. Deuxièmement, on adopte le procédé sous vide : l’équipement de mise sous vide est relié à la vanne d’évacuation située dans la cavité via un tuyau dédié au sein du moule, créant ainsi un environnement sous vide à l’intérieur de la cavité afin de résoudre les problèmes d’évacuation des gaz pendant le moulage sous pression. Troisièmement, après l’ouverture du moule, on applique une technologie de pulvérisation automatique, ajustant le nombre d’injecteurs et le débit pour chaque zone en fonction des caractéristiques géométriques de chaque pièce présente dans la cavité, afin d’assurer une quantité suffisante d’agent de démoulage pour les pièces complexes et d’éviter que le produit ne brûle, tout en veillant à ce que la dose d’agent de démoulage ne soit pas excessive pour les pièces simples, limitant ainsi les pertes liées au montage.
La technologie de Shenzhen Zhongzhu Technology dans le domaine du moulage sous pression des cavités filtrantes est désormais très mature ; elle permet une production en grande série et stable, répondant ainsi aux besoins produits des entreprises du secteur des télécommunications. Parallèlement, elle peut également apporter à ses pairs une précieuse expérience de production.