Корпус фазовращателя для телекоммуникаций

Наименование детали
Корпус фазовращателя для телекоммуникаций
Материал
AlSi12
Вес
380 г
Стандарт допуска
ISO 2768-mk
Производственное оборудование
Литейный пресс 280T
Отделка поверхности
Окисление
Место производства
Гуандун, Китай
Обслуживание
OEM
Технологическая схема
Литьё под давлением — удаление заусенцев — ЧПУ — оксидирование
Область применения
Телекоммуникации, связь

Фазовый сдвигатель — это тип микроволновых компонентов, специально используемый для изменения фазы передаваемого сигнала. Он широко применяется в различных системах связи, радиолокационных системах, микроволновых приборах и измерительных системах, а также в фазированных антенных решётках. Именно столь широкое применение способствовало быстрому развитию фазовых сдвигателей. В начале 1960‑х годов в США был создан U‑образный переменный телескопический коаксиальный фазовый сдвигатель, который позволял достигать фазового сдвига до 3000 градусов, однако работал лишь на одной частоте — 30 МГц. В 1970‑х годах появились фазовые сдвигатели на диодах PIN. Как первый цифровой фазовый сдвигатель, до сих пор широко использующийся, он обладает преимуществами простого управления цифровыми сигналами, высокой скорости переключения и компактных размеров; однако заметны и его недостатки — узкая полоса пропускания и значительные потери при включении. Позже были разработаны ферритовые фазовые сдвигатели Реджиа Спенсера, отличающиеся низкими потерями при включении и широким диапазоном фазовых сдвигов, но при этом весьма крупными габаритами; такие устройства преимущественно применяются для сканирования фазированных антенных решёток. В 1980‑е годы микросхемная технология достигла значительного прогресса, что напрямую стимулировало бурное развитие фазовых сдвигателей в этой области. В тот период доминирующим стал диэлектрический фазовый сдвигатель, получивший широкое применение в различных антеннах. Джоинс У. предложил тогда применение диэлектрического фазового сдвигателя для L‑диапазона; такой сдвигатель демонстрирует хорошие характеристики по фазовому сдвигу, потерям при включении и отражению, однако его конструкция относительно сложна, а проектирование и изготовление крайне трудоёмки. С наступлением 1990‑х годов некоторые фазовые сдвигатели начали внедряться в область микроволновых интегральных схем; они отличаются высокой степенью интеграции, высокой рабочей частотой и широкой полосой пропускания. Наиболее важным достижением стало появление фазовых сдвигателей на основе MMIC, обладающих хорошей температурной стабильностью, большим диапазоном допусков и зрелой технологией производства; вместе с тем их потери при включении остаются значительными, а мощность ограничена. В XXI веке появилось ещё больше типов фазовых сдвигателей, таких как фазовые сдвигатели рефлекторного типа, сдвигатели на основе ответвителей, сдвигатели выбора пути и линейные фазовые сдвигатели с нагрузкой. Полагают, что постоянные исследования новых материалов и технологий неизбежно направят развитие фазовых сдвигателей в сторону повышения производительности, миниатюризации и снижения стоимости.
Значение литых деталей из алюминиевого сплава в сфере телекоммуникаций
Благодаря превосходным свойствам материала литые детали из алюминиевого сплава находят всё более широкое применение. Согласно данным опросов, помимо значительной популярности в автомобильной отрасли, эти изделия занимают ключевое место в производстве корпусов для телекоммуникационного оборудования. С одной стороны, сами по себе литые детали из алюминиевого сплава обладают рядом преимуществ — лёгкостью, высокой прочностью и хорошей амортизацией ударов. С другой стороны, стремительное развитие китайской IT‑индустрии и телекоммуникационной отрасли стимулирует рост спроса на такие детали, что, в свою очередь, требует постоянных технологических инноваций и повышения производительности отечественной литейной промышленности для удовлетворения возрастающего спроса на детали из алюминиевого сплава.
Как предприятие, специализирующееся на производстве деталей из алюминиевого сплава методом литья под давлением уже много лет, компания Шэньчжэнь Zhongzhu Technology обладает богатыми технологиями и опытом в литье фильтровых полостей. Фильтровая полость является важной частью частотно-модулирующего оборудования базовой станции системы связи. По мере постоянного повышения требований к «зелёной» промышленности и энергосберегающему производству проектировщикам терминалов базовых станций приходится постоянно интегрировать и оптимизировать ранее отдельные компоненты, что делает конструкцию фильтровой полости более сложной и точной.
Из‑за слишком сложной внутренней структуры полости литой формы фильтра, наличия множества резонансных столбиков внутри полости и большой глубины самой полости во время процесса литья легко возникают следующие дефекты:
1. Недостаточно качественно формируются стенки полости и резонансные элементы, что приводит к образованию усадочных раковин и пор. 2. Из‑за большой глубины полости выхлоп во время литья осуществляется неэффективно, вследствие чего после обработки видны оголённые резонансные столбики. 3. После литья избыток остаточного разделительного средства на поверхности резонансных столбиков и полости серьёзно ухудшает внешний вид готового изделия.
Компания Шэньчжэнь Zhongzhu Technology на основе собственного многолетнего опыта и технологий проанализировала указанные выше проблемы литья и разработала и обобщила собственный комплекс решений.
Компания China Casting Technology считает необходимым решить проблему низкого качества формирования полости фильтрующего литья под давлением. Во‑первых, можно применить метод устранения участка с канавкой при литье под давлением, заменив его однократным формованием на последующей механической обработке, чтобы избежать вертикальной одностолбовой структуры. Что касается дефектов литья, таких как усадочные раковины, рядом с резонансным столбиком, удалённым от литников, также можно установить выдавливающие штифты. При увеличении числа выдавливающих штифтов, после завершения впрыска, но до окончательного затвердевания отливки, резонансный столбик становится более подвижным; таким образом заполняются пустоты, что снижает количество пор и усадочных раковин. Во‑вторых, применяется вакуумная технология: вакуумное оборудование подключается к вакуумному выпускному клапану в полости через вакуумную трубу в рамках процесса литья под давлением, создавая внутри полости вакуумную среду, что позволяет эффективно устранить проблемы, связанные с выделением газов во время литья. В‑третьих, после раскрытия формы используется автоматическая технология распыления: количество форсунок и скорость подачи распылителя регулируются в соответствии с особенностями формы каждой детали в полости, обеспечивая достаточное количество смазывающего вещества для сложных деталей и предотвращая их пригорание, а для простых деталей дозировка смазки не будет чрезмерной, что минимизирует отходы при сборке.
Технология компании Шэньчжэнь Zhongzhu Technology в области литья фильтровых полостей достаточно зрелая; она позволяет осуществлять массовое и стабильное производство, удовлетворяя потребности предприятий телекоммуникационной отрасли. В то же время она может предоставить нашим коллегам ценный опыт производства.