Placa intermedia del desfasador de fase

material:BPT+ASA GF30

¿Qué es el moldeo por inyección?
Moldeo por inyección es un proceso de fabricación para producir piezas mediante la inyección de material fundido en un molde. El moldeo por inyección puede realizarse con una gran variedad de materiales, entre los que destacan principalmente metales (en cuyo caso el proceso se denomina fundición a presión), vidrios, elastómeros, productos alimenticios y, más comúnmente, polímeros termoplásticos y termoestables. El material de la pieza se introduce en un cilindro calentado, se mezcla mediante un tornillo helicoidal y se inyecta en la cavidad del molde, donde se enfría y solidifica adoptando la forma de dicha cavidad. El moldeo por inyección se utiliza ampliamente para fabricar diversos tipos de piezas, desde los componentes más pequeños hasta paneles completos de carrocerías de automóviles. Los avances en la tecnología de impresión 3D, utilizando fotopolímeros que no se funden durante el moldeo por inyección de algunos termoplásticos de menor temperatura, pueden aplicarse en ciertos moldes simples de inyección.

¿Cuántos tratamientos superficiales de galvanoplastia existen para las piezas moldeadas por inyección?
Los plásticos ABS se utilizan habitualmente para la galvanoplastia de piezas plásticas. Los procesos generales incluyen desengrase, rugosidad, sensibilización, activación, chapado de níquel sin electricidad o chapado de cobre sin electricidad, engrosamiento del chapado de cobre y chapado de la capa superficial. La capa superficial suele incluir níquel, cromo, imitación de oro, etc., según las necesidades.
¿Cuál es el rendimiento del PBT, tereftalato de polibutileno?
Rango típico de aplicación:
Electrodomésticos (cuchillas para procesamiento de alimentos, componentes de aspiradoras, ventiladores eléctricos, carcasas de secadores de pelo, utensilios para café, etc.), componentes eléctricos (interruptores, carcasas de motores, cajas de fusibles, teclas de teclado de computadora, etc.), industria automotriz (rejillas de radiador), paneles de carrocería, cubiertas de ruedas, piezas para puertas y ventanas, etc.
Condiciones del proceso de moldeo por inyección:
Tratamiento de secado: Este material se hidroliza fácilmente a altas temperaturas, por lo que el tratamiento de secado previo al procesamiento es muy importante. Las condiciones recomendadas de secado al aire son 120 °C durante 6–8 horas, o 150 °C durante 2–4 horas. La humedad debe ser inferior a 0,031 TP3T. Si se utiliza un secador absorbente de humedad, las condiciones recomendadas son 150 °C durante 2,5 horas.
Temperatura de fusión: 225–275 °C; temperatura recomendada: 250 °C.
Temperatura del molde: 40–60 °C para materiales no reforzados. Es necesario diseñar adecuadamente la cavidad de enfriamiento del molde para reducir la deformación por flexión de la pieza plástica. La pérdida de calor debe ser rápida y uniforme. Se recomienda que el diámetro del canal de enfriamiento del molde sea de 12 mm.
Presión de inyección: media (hasta 1500 bar).
Velocidad de inyección: debe emplearse la velocidad de inyección más rápida posible (pues el PBT solidifica rápidamente).
Canal de alimentación y punto de inyección: se recomienda utilizar un canal circular para aumentar la transmisión de presión (fórmula empírica: diámetro del canal = espesor de la pieza plástica + 1,5 mm). Se pueden emplear diversos tipos de puntos de inyección. También es posible usar canales calientes, pero hay que tener cuidado para evitar fugas y degradación del material. El diámetro del punto de inyección debe estar entre 0,8 y 1,0 × t, donde t es el espesor de la pieza plástica. Si se trata de un punto de inyección sumergido, el diámetro mínimo recomendado es de 0,75 mm.
Propiedades químicas y físicas:
El PBT es uno de los materiales termoplásticos de ingeniería más resistentes. Se trata de un material semicristalino con excelente estabilidad química, resistencia mecánica, propiedades de aislamiento eléctrico y estabilidad térmica. Estos materiales presentan buena estabilidad bajo una amplia gama de condiciones ambientales. El PBT posee una muy baja absorción de humedad. La resistencia a la tracción del PBT no reforzado es de 50 MPa, mientras que la del PBT con aditivos de fibra de vidrio alcanza los 170 MPa. Sin embargo, un exceso de aditivos de vidrio puede hacer que el material se vuelva frágil. La cristalización del PBT es muy rápida, lo que provoca deformaciones por flexión debido a un enfriamiento desigual. En los materiales con aditivos de vidrio, la contracción en la dirección del proceso puede reducirse, pero la contracción perpendicular al proceso suele ser similar a la de los materiales convencionales. En general, la tasa de contracción oscila entre 1,5% y 2,8%. Los materiales con un 30% de aditivos de vidrio presentan una contracción entre 0,3% y 1,6%. Su punto de fusión (225 °C) y su temperatura de deformación a altas temperaturas son inferiores a los de los materiales PET. La temperatura de ablandamiento Vicat ronda los 170 °C. La temperatura de transición vítrea está entre 22 °C y 43 °C. Debido a la elevada velocidad de cristalización del PBT, su viscosidad es muy baja y el tiempo de ciclo en el procesamiento de piezas plásticas suele ser corto.