Plaque intermédiaire du déphaseur

Matériau :BPT+ASA GF30

Qu'est-ce que le moulage par injection ?
Moulage par injection est un procédé de fabrication permettant de produire des pièces en injectant une matière fondue dans un moule. Le moulage par injection peut être réalisé avec de nombreux matériaux, principalement des métaux (pour lesquels le procédé est appelé moulage sous pression), des verres, des élastomères, des confiseries, ainsi que, le plus couramment, des polymères thermoplastiques et thermodurcissables. La matière destinée à la pièce est introduite dans un baril chauffé, mélangée à l’aide d’une vis hélicoïdale, puis injectée dans la cavité du moule, où elle refroidit et durcit en prenant la forme de cette cavité. Le moulage par injection est largement utilisé pour fabriquer une grande variété de pièces, allant des composants les plus petits jusqu’aux panneaux de carrosserie complets des automobiles. Les progrès réalisés dans la technologie d’impression 3D, utilisant des photopolymères qui ne fondent pas lors du moulage par injection de certains thermoplastiques à basse température, peuvent être appliqués à certains moules d’injection simples.

Combien existe-t-il de traitements de surface par galvanisation pour les pièces moulées par injection ?
Les plastiques ABS sont généralement utilisés pour la galvanisation des pièces plastiques. Les procédés courants comprennent le dégraissage, le rugosification, la sensibilisation, l’activation, le placage nickel sans électricité ou cuivre sans électricité, l’épaississement du placage de cuivre, ainsi que le placage de la couche superficielle. Cette couche superficielle comprend généralement du nickel, du chrome, de l’or imitation, etc., selon les besoins.
Quelles sont les propriétés du PBT, le polybutylène téréphtalate ?
Gamme d'applications typique :
Appareils ménagers (lames de traitement alimentaire, composants d’aspirateurs, ventilateurs électriques, boîtiers de sèche-cheveux, ustensiles à café, etc.), composants électriques (interrupteurs, boîtiers de moteurs, boîtes à fusibles, touches de clavier d’ordinateur, etc.), industrie automobile (grilles de radiateur), panneaux de carrosserie, enjoliveurs de roues, pièces de portes et fenêtres, etc.
Conditions du processus de moulage par injection :
Traitement de séchage : Ce matériau est facilement hydrolysable à haute température, c’est pourquoi le traitement de séchage avant transformation est très important. Les conditions recommandées de séchage à l’air sont de 120 °C pendant 6 à 8 heures, ou de 150 °C pendant 2 à 4 heures. L’humidité doit être inférieure à 0,031 TP3T. Si l’on utilise un dessiccateur absorbant l’humidité, les conditions recommandées sont de 150 °C pendant 2,5 heures.
Température de fusion : 225 à 275 °C, température recommandée : 250 °C.
Température du moule : 40 à 60 °C pour les matériaux non renforcés. Il est nécessaire de bien concevoir la cavité de refroidissement du moule afin de réduire la déformation de la pièce plastique. La dissipation thermique doit être rapide et uniforme. Il est recommandé que le diamètre du canal de refroidissement du moule soit de 12 mm.
Pression d’injection : moyenne (jusqu’à 1500 bars).
Vitesse d’injection : il convient d’utiliser la vitesse d’injection la plus élevée possible (car le PBT se solidifie rapidement).
Canal d’alimentation et gate : il est recommandé d’utiliser un canal circulaire afin d’améliorer la transmission de la pression (formule empirique : diamètre du canal = épaisseur de la pièce plastique + 1,5 mm). Différents types de gates peuvent être employés. Les canaux chauds peuvent également être utilisés, mais il faut veiller à éviter les fuites et la dégradation des matériaux. Le diamètre du gate doit être compris entre 0,8 et 1,0 × t, où t représente l’épaisseur de la pièce plastique. S’il s’agit d’un gate immergé, le diamètre minimum recommandé est de 0,75 mm.
Propriétés chimiques et physiques :
Le PBT est l’un des thermoplastiques techniques les plus résistants. C’est un matériau semi-cristallin présentant une très bonne stabilité chimique, une excellente résistance mécanique, de bonnes propriétés d’isolation électrique ainsi qu’une grande stabilité thermique. Ces matériaux offrent une bonne stabilité dans un large éventail de conditions environnementales. Le PBT possède une très faible capacité d’absorption d’humidité. La résistance à la traction du PBT non renforcé est de 50 MPa, tandis que celle du PBT chargé de fibres de verre atteint 170 MPa. Toutefois, une trop forte quantité d’additifs en verre rend le matériau fragile. La cristallisation du PBT est très rapide, ce qui peut entraîner des déformations dues à un refroidissement inégal. Pour les matériaux contenant des charges de verre, le retrait dans la direction de la mise en œuvre peut être réduit, mais le retrait perpendiculaire à cette direction reste globalement identique à celui des matériaux ordinaires. En général, le taux de retrait varie entre 1,5% et 2,8%. Les matériaux chargés à 30% de verre présentent un retrait compris entre 0,3% et 1,6%. Le point de fusion (225 °C) ainsi que la température de déformation à haute température sont inférieurs à ceux des matériaux PET. La température de ramollissement Vicat est d’environ 170 °C. La température de transition vitreuse se situe entre 22 °C et 43 °C. En raison de la rapidité élevée de cristallisation du PBT, sa viscosité est très faible, ce qui permet généralement de réduire considérablement le temps de cycle lors du traitement des pièces plastiques.