Connettore in lega di zinco

Nome del pezzo
Connettore in lega di zinco
Materiale
Zinco
Peso
45 g
Standard di tolleranza
ISO 2768-mk
Attrezzatura di produzione
60 macchine per pressofusione
Finitura superficiale
Sabbiatura
Luogo di produzione
Guangdong, Cina
servizio
OEM
Flusso di lavorazione
Pressofusione-eliminazione bave-CNC-Sabbiatura
Campo di applicazione
Auto elettrica, auto, automobile, autoveicolo

Con il rapido sviluppo dei veicoli a nuova energia verso la guida intelligente, tutti i veicoli a nuova energia necessitano al loro interno di innumerevoli dispositivi di rilevamento, e ciascuno di questi dispositivi richiede un numero elevato di connettori per essere collegato. La struttura dei connettori elettronici per automobili è complessa, e le esigenze in termini di precisione, tenuta, stabilità e durata sono particolarmente elevate. Il tradizionale processo di pressofusione in lega di zinco a camera calda non riesce a soddisfare tali standard elevati. I prodotti di pressofusione ad alta velocità con molteplici cursori per connettori in lega di zinco sono stati ampiamente impiegati nei veicoli a nuova energia, come quelli di Volkswagen, GAC e BYD.

Quali sono le cause della formazione di bolle nei pezzi pressofusi in lega di zinco?
1, il foro provoca:
Principalmente si tratta degli stomi e del meccanismo di contrazione. Gli stomi sono spesso di forma circolare, mentre la contrazione appare per lo più irregolare.
(1) Cause degli stomi:
A. Durante il processo di riempimento e solidificazione del metallo fuso, a causa dell’intrusione di gas, si formano delle cavità sulla superficie o all’interno del getto.
B. L'infiltrazione di gas proveniente dalla vernice.
C. Il liquido della lega contiene una quantità eccessiva di gas che precipita durante la solidificazione.
Quando il gas presente nella cavità, il gas volatilizzato dalla vernice e il gas precipitato durante la solidificazione della lega non trovano adeguati canali di evacuazione, finiscono per rimanere intrappolati nel getto, dando origine alle porosità.
(2) Cause del ritiro:
A. Durante la solidificazione del metallo fuso, si verificano cavità di ritiro dovute alla riduzione del volume oppure all’insufficiente alimentazione della parte finale solidificata da parte del metallo fuso.
B. Getti con spessori non uniformi o zone localmente surriscaldate tendono a solidificare più lentamente; di conseguenza, la superficie presenta avvallamenti quando il volume si contrae. A causa della presenza di porosità e cavità di ritiro, queste possono assorbire acqua durante le operazioni di trattamento superficiale dei getti pressofusi. Quando, dopo la cottura, vengono effettuate verniciature ed elettroplaccature, il gas intrappolato nelle cavità viene riscaldato e dilatato, oppure l’acqua presente nelle cavità si trasforma in vapore, aumentando ulteriormente il proprio volume. Ciò provoca la formazione di bolle sulla superficie del getto.
2. Corrosione intergranulare: le impurità nocive presenti nei componenti in lega di zinco – piombo, cadmio e stagno – tendono a concentrarsi ai confini dei grani, causando corrosione intergranulare. La matrice metallica viene danneggiata da tale fenomeno, e l’elettroplaccatura ne accelera l’aggravarsi. Le parti interessate dalla corrosione intermittente si espandono e sollevano il rivestimento, provocando la formazione di bolle sulla superficie del getto. Soprattutto in ambienti umidi, la corrosione intergranulare può portare a deformazioni, crepe o addirittura rotture del getto.
3. Cause di fratture: linee d’acqua, linee di barriera fredda e cricche termiche.
(1) Motivo a “linea d’acqua” e motivo a “barriera fredda”: durante il processo di riempimento del metallo fuso, la parte di metallo che entra per prima entra in contatto con la parete dello stampo e solidifica prematuramente; di conseguenza, il metallo fuso successivo non riesce a fondersi con lo strato già solidificato, generando sul bordo della superficie del getto difetti a effetto moiré o striature. La linea d’acqua si manifesta generalmente nello strato superficiale poco profondo del getto, mentre la barriera fredda può estendersi anche all’interno del getto.
(2) Cracking termico:
A. Quando lo spessore del getto risulta non uniforme, durante il processo di solidificazione si generano tensioni interne;
B. Eiettato prematuramente, la resistenza del metallo risulta insufficiente;
C. Forza non uniforme durante l'espulsione;
D. Una temperatura eccessiva dello stampo rende i grani cristallini grossolani;
E. Sono presenti impurità nocive.
I fattori sopra elencati possono causare fessure. Quando nella pressofusione sono presenti macchie d’acqua, segni di barriera fredda e cricche termiche, durante la galvanizzazione la soluzione penetra nelle fessure e, durante la cottura, si trasforma in vapore; la pressione solleva lo strato galvanizzato, formando bolle.
Come risolvere i difetti delle pressofusioni in lega di zinco?
1. Controllare la formazione di porosità:
La chiave sta nel ridurre la quantità di gas incorporata nella fusione. Il flusso ideale del metallo dovrebbe continuare ad accelerare dall’ugello, attraverso il cono di divisione e il canale di colata, fino alla cavità, formando un flusso metallico liscio e uniforme. Si utilizza una progettazione del canale di colata rastremato, ovvero una colata che prevede una progressiva riduzione della sezione trasversale dal beccuccio alla bocca di colata, al fine di raggiungere questo obiettivo. Nel sistema di riempimento, il gas misto genera porosità a causa dell’interazione tra il flusso turbolento e la fase liquida del metallo. Dallo studio del processo simulato di pressofusione, in cui il metallo fuso entra nella cavità tramite il sistema di colata, risulta evidente che le posizioni di transizione brusca e le variazioni progressive della sezione trasversale del canale provocano un flusso turbolento del metallo fuso, che trascina il gas; al contrario, un flusso metallico stabile favorisce l’ingresso del gas nei canali di sfioro e di scarico, proveniente dal canale e dalla cavità, permettendone l’espulsione fuori dallo stampo.
2. Per i fori di ritiro:
Durante il processo di solidificazione della pressofusione, tutte le parti devono essere il più uniformi possibile, in modo da dissipare il calore contemporaneamente e solidificare nello stesso istante. Una progettazione razionale dell’ugello, dello spessore e della posizione del canale d’ingresso, nonché una corretta progettazione dello stampo, un adeguato controllo della temperatura dello stampo e un’efficace refrigerazione possono contribuire a evitare la formazione di ritiri. Per quanto riguarda il fenomeno della corrosione intergranulare: è fondamentale controllare il contenuto delle impurità nocive nelle materie prime della lega, in particolare il piombo <0.003%. Prestare attenzione agli elementi impuri introdotti dai materiali di scarto.
3. Per i motivi relativi alle macchie d’acqua e alle linee di separazione fredda:
è possibile aumentare la temperatura dello stampo, incrementare la velocità della bocca di colata interna oppure ampliare il canale di sfioro nell’area di separazione fredda, così da ridurre la comparsa delle linee di separazione fredda.
4. Per il cracking termico:
Lo spessore delle parti pressofuse non dovrebbe variare bruscamente, per ridurre le sollecitazioni; regolare i parametri pertinenti del processo di pressofusione; abbassare la temperatura dello stampo.