Conector de aleación de zinc

Nombre de la pieza
Conector de aleación de zinc
Material
Zinc
Peso
45 g
Norma de tolerancia
ISO 2768-mk
Equipo de producción
Máquina de fundición a presión de 60 toneladas
Acabado superficial
Chorro de arena
Lugar de producción
Guangdong, China
Servicio
OEM
Ruta del proceso
Fundición a presión-desbarbado-CNC-chorro de arena
Campo de aplicación
Automóvil eléctrico, coche, automóvil, auto

Con el rápido desarrollo de los vehículos de nueva energía hacia la conducción inteligente, todos los vehículos de nueva energía requieren innumerables dispositivos de detección en su interior, y todos estos dispositivos necesitan un gran número de conectores para establecer las conexiones. La estructura de los conectores electrónicos para automóviles es compleja, y sus requisitos de precisión, estanqueidad, estabilidad y vida útil son cada vez más elevados. La fundición a presión tradicional de aleación de zinc en cámara caliente no puede cumplir con estos altos estándares. Los productos de fundición a presión de aleación de zinc de alta velocidad con múltiples correderas se han utilizado ampliamente en vehículos de nueva energía como los de Volkswagen, GAC y BYD.

¿Qué causa la formación de ampollas en las piezas fundidas a presión de aleación de zinc?
1. El orificio causa:
Principalmente se deben a los poros y al mecanismo de contracción. Los poros suelen ser redondos, mientras que la contracción suele presentar formas irregulares.
(1) Causas de los poros:
A. Durante el proceso de llenado y solidificación del metal fundido, debido a la entrada de gases, se forman huecos en la superficie o en el interior de la pieza fundida.
B. La intrusión de gas procedente de la pintura.
C. El líquido de la aleación contiene demasiado gas, que precipita durante la solidificación.
Cuando el gas presente en la cavidad, el gas volatilizado por la pintura y el gas precipitado durante la solidificación de la aleación no logran evacuarse adecuadamente debido a una mala ventilación del molde, finalmente quedan poros en la pieza fundida.
(2) Causas del encogimiento:
A. Durante la solidificación del metal fundido, aparecen cavidades de contracción debido a la reducción del volumen o a la falta de alimentación del último fragmento solidificado por parte del metal fundido.
B. Las piezas fundidas con espesores desiguales o con sobrecalentamiento local provocan que cierta zona se solidifique lentamente; al contraerse el volumen, la superficie forma una depresión. Debido a la existencia de poros y cavidades de contracción, estos huecos pueden absorber agua durante el tratamiento superficial de las piezas fundidas. Cuando se realizan procesos de pintura y galvanoplastia después del horneado, el gas contenido en los poros se calienta y se expande; o bien, el agua presente en los poros se convierte en vapor y aumenta su volumen, lo que provoca la aparición de ampollas en la superficie de la pieza fundida.
2. Corrosión intergranular: impurezas nocivas presentes en los componentes de aleación de zinc —plomo, cadmio y estaño— tienden a acumularse en los límites de grano, causando corrosión intergranular. La matriz metálica se ve dañada por esta corrosión, y el proceso de galvanoplastia acelera aún más este problema. Las zonas corroídas de manera intermitente se expanden y levantan el recubrimiento, generando ampollas en la superficie de la pieza fundida. Especialmente en ambientes húmedos, la corrosión intergranular puede provocar deformaciones, fisuras e incluso roturas en la pieza fundida.
3. Fisuras causadas por: líneas de agua, líneas de barrera fría y grietas térmicas.
(1) Patrón de agua y patrón de barrera fría: durante el proceso de llenado del metal fundido, el metal que entra primero entra en contacto con la pared del molde y se solidifica prematuramente; posteriormente, el metal fundido no logra fusionarse con la capa metálica ya solidificada, formándose en la unión de la superficie de la pieza fundida patrones tipo moiré o defectos estriados. La marca de agua suele aparecer en la capa superficial poco profunda de la pieza fundida, mientras que la barrera fría puede penetrar hasta el interior de la pieza.
(2) Grietas térmicas:
A. Cuando el espesor de la pieza fundida es desigual, se generan tensiones durante el proceso de solidificación;
B. Expulsado prematuramente, la resistencia del metal no es suficiente;
C. Fuerza desigual durante la expulsión;
D. Una temperatura excesiva del molde hace que los granos cristalinos se vuelvan gruesos;
E. Están presentes impurezas nocivas.
Los factores anteriores pueden provocar grietas. Cuando en la pieza fundida a presión aparecen marcas de agua, marcas de barrera fría y grietas térmicas, la solución penetrará en las grietas durante el proceso de galvanoplastia y, al someterse a horneado, se convertirá en vapor; la presión levantará la capa galvanizada formando ampollas.
¿Cómo solucionar los defectos de las piezas fundidas a presión de aleación de zinc?
1. Controlar la generación de poros:
La clave está en reducir la cantidad de gas mezclado en la pieza fundida. El flujo ideal del metal debería seguir acelerándose desde la boquilla, pasando por el cono dividido y el canal de colada hasta la cavidad, para formar un flujo metálico suave y uniforme. Se utiliza un diseño cónico del canal de colada, es decir, una colada gradualmente decreciente desde la boquilla hasta la compuerta, a un ritmo acelerado, para lograr este objetivo. En el sistema de llenado, el gas mezclado forma poros debido a la turbulencia del flujo junto con la fase líquida del metal. Según el estudio del proceso simulado de fundición a presión, en el que el metal fundido entra en la cavidad desde el sistema de colada, resulta evidente que las zonas de transición brusca y los incrementos en la sección transversal del canal de colada provocan que el flujo del metal fundido se torne turbulento y arrastre gas. Por el contrario, un flujo metálico estable favorece que el gas salga hacia las ranuras de desbordamiento y las ranuras de escape a través del canal y la cavidad, siendo expulsado fuera del molde.
2. Para los orificios por encogimiento:
Durante el proceso de solidificación de la fundición a presión, todas las piezas deben ser lo más uniformes posible para disipar el calor simultáneamente y solidificarse al mismo tiempo. Un diseño razonable de la boquilla, el espesor y la posición de la entrada interna, así como un adecuado diseño del molde, control de la temperatura del molde y sistema de enfriamiento, pueden emplearse para evitar la contracción. En cuanto al fenómeno de la corrosión intergranular: principalmente es necesario controlar el contenido de impurezas nocivas en las materias primas de la aleación, especialmente el plomo <0.003%. Prestar atención también a los elementos contaminantes provenientes de los residuos.
3. Para las marcas de agua y las marcas de separación fría:
se puede aumentar la temperatura del molde, acelerar la velocidad de la compuerta interna o ampliar la ranura de desbordamiento en la zona de separación fría, con el fin de reducir la aparición de líneas de separación fría.
4. Para las grietas térmicas:
El espesor de las piezas fundidas a presión no debe variar bruscamente para disminuir las tensiones; ajustar los parámetros correspondientes del proceso de fundición; reducir la temperatura del molde.