Zinklegierungsverbinder

Teilename
Zinklegierungsverbinder
Material
Zink
Gewicht
45 g
Toleranzstandard
ISO 2768‑mk
Produktionsausrüstung
60 Druckgussmaschine
Oberflächengüte
Sandstrahlen
Produktionsort
Guangdong, China
Service
OEM
Prozessablauf
Druckguss-Entgraten-CNC-Sandstrahlen
Anwendungsbereich
Elektrofahrzeug, Auto, Automobil, Fahrzeug

Mit der raschen Entwicklung von Fahrzeugen mit neuer Energie hin zum intelligenten Fahren benötigen alle Elektrofahrzeuge im Inneren unzählige Sensoren, und sämtliche Sensoren wiederum benötigen eine Vielzahl von Steckverbindern zur Verbindung. Die Konstruktion elektronischer Steckverbinder für Automobile ist komplex, wobei die Anforderungen an Präzision sowie an Dichtheit, Stabilität und Lebensdauer besonders hoch sind. Traditionelle Zinklegierungs-Druckgussverfahren in der Heißkammer können diese hohen Standards nicht erfüllen. Hochgeschwindigkeits‑Zinklegierungs‑Steckverbinder‑Druckgussprodukte mit mehreren Schiebern werden bereits in zahlreichen Elektrofahrzeugen wie denen von Volkswagen, GAC und BYD breit eingesetzt.

Was verursacht Blasenbildung bei Zinklegierungs‑Druckgussteilen?
1. Das Loch verursacht:
Hauptsächlich handelt es sich um Poren und Kontraktionsfehler. Die Poren sind häufig rund, während die Kontraktion meist unregelmäßig verläuft.
(1) Ursachen von Poren:
A. Während des Füllvorgangs und der Erstarrung der Metallschmelze entstehen durch das Eindringen von Gasen Löcher auf der Oberfläche oder im Inneren des Gussteils.
B. Das Eindringen von Gas aus der Farbe.
C. Die Legierungsschmelze enthält zu viel Gas, das sich während der Erstarrung absetzt.
Wenn das Gas im Hohlraum, das durch die Lackierung freigesetzte Gas sowie das beim Erstarren der Legierung ausgeschiedene Gas nicht ordnungsgemäß abgeführt werden und die Form schlecht entlüftet ist, bleiben schließlich Poren im Gussteil zurück.
(2) Ursachen von Schrumpfungen:
A. Während der Erstarrung der Metallschmelze entstehen Schrumpfhohlräume infolge eines Volumenrückgangs oder weil der zuletzt erstarrte Teil nicht ausreichend durch die flüssige Schmelze versorgt wird.
B. Gussteile mit ungleichmäßiger Wandstärke oder lokale Überhitzung führen dazu, dass ein bestimmter Abschnitt langsamer erstarrt; beim anschließenden Volumenrückgang bildet sich an der Oberfläche eine Vertiefung. Aufgrund vorhandener Poren und Schrumpfhohlräume kann Wasser während der Oberflächenbehandlung von Druckgussteilen in diese Hohlräume eindringen. Bei nach dem Brennen durchgeführten Lackier- und Galvanisierprozessen erwärmt sich das im Hohlraum eingeschlossene Gas und dehnt sich aus; ebenso verwandelt sich das darin enthaltene Wasser in Dampf und nimmt ebenfalls an Volumen zu. Dies führt schließlich zu Blasenbildung auf der Oberfläche des Gussteils.
2. Interkristalline Korrosion: Schädliche Verunreinigungen in Zinklegierungsbauteilen – Blei, Cadmium und Zinn – sammeln sich an den Korngrenzen und verursachen interkristalline Korrosion. Durch diese Korrosion wird das metallische Gefüge zerstört, und die Galvanisierung beschleunigt diesen Prozess zusätzlich. Die intermittierend korrodierten Bereiche dehnen sich aus und heben die Beschichtung an, was zu Blasenbildung auf der Oberfläche des Gussteils führt. Besonders in feuchten Umgebungen kann interkristalline Korrosion dazu führen, dass das Gussteil sich verformt, Risse entwickelt oder sogar bricht.
3. Rissbildung verursacht: Wasserlinien, Kaltgrenzlinien und heiße Risse.
(1) Wasserlinie und Kaltgrenzlinie: Während des Füllvorgangs der Metallschmelze kommt die zuerst eingefüllte Schmelze frühzeitig mit der Formwand in Kontakt und erstarrt vorzeitig; anschließend kann die restliche Schmelze nicht mehr mit dieser bereits erstarrten Schicht verschmolzen werden, wodurch am Übergang der Gussoberfläche Moiré‑Effekte und streifenförmige Defekte entstehen. Die Wasserlinie befindet sich in der Regel in der oberflächennahen, dünnen Schicht des Gussteils, während die Kaltgrenzlinie bis ins Innere des Gussteils eindringen kann.
(2) Heißrisse:
A. Wenn die Wandstärke des Gussteils ungleichmäßig ist, entsteht während des Erstarrungsprozesses Spannung;
B. Vorzeitig ausgeworfen, die Metallfestigkeit ist nicht ausreichend;
C. Ungleichmäßige Kraft beim Ausstoß;
D. Eine zu hohe Formtemperatur führt zu grobkörnigen Kristallstrukturen;
E. Schädliche Verunreinigungen sind vorhanden.
Die oben genannten Faktoren können Risse verursachen. Wenn sich im Druckguss Wasserflecken, Kaltgrenzmarkierungen und heiße Risse befinden, dringt die Lösung während des Galvanisierens in die Risse ein; beim Backen verwandelt sie sich in Dampf, wodurch der Druck die galvanisierte Schicht anhebt und Blasenbildung verursacht.
Wie lassen sich Defekte bei Zinklegierungs-Druckgussteilen beheben?
1. Kontrolle der Entstehung von Poren:
Der Schlüssel besteht darin, die Menge an eingeschlossenem Gas im Gussstück zu reduzieren. Der ideale Metallfluss sollte sich vom Spritzgießdüsenanschluss über den Trennkonus und den Angusskanal bis in die Kavität kontinuierlich beschleunigen, um einen gleichmäßigen und stabilen Metallfluss zu gewährleisten. Hierfür wird eine konisch zulaufende Kanalgestaltung verwendet, das heißt, der Fluss wird vom Düsenanschluss bis zum Anguss mit zunehmender Geschwindigkeit schrittweise verringert, um dieses Ziel zu erreichen. Im Füllsystem entstehen durch die Vermischung turbulenter Strömung und der flüssigen Metallphase Poren, da das eingeschlossene Gas sich ansammelt. Untersuchungen des simulierten Druckgussprozesses, bei dem das geschmolzene Metall über das Gießsystem in die Kavität gelangt, zeigen deutlich, dass scharfe Übergänge sowie stufenweise Veränderungen der Kanalquerschnittsfläche im Angusskanal dazu führen, dass der Metallfluss turbulent wird und Gas einschließt. Ein stabiler, laminarer Metallfluss hingegen begünstigt, dass das eingeschlossene Gas über Überlauf- und Entlüftungskanäle aus dem Angusskanal und der Kavität abgeführt wird und somit aus der Form entfernt wird.
2. Für Schrumpflöcher:
Während des Erstarrungsprozesses beim Druckguss sollten alle Teile möglichst gleichmäßig sein, um die Wärme gleichzeitig abzuführen und gleichzeitig zu erstarren. Durch eine sinnvolle Düsenkonstruktion, geeignete Dicke und Position des Inneren Angusses sowie durch eine entsprechende Formgestaltung, Temperaturregelung der Form und Kühlung lässt sich ein Schrumpfen vermeiden. Bezüglich des Phänomens der interkristallinen Korrosion gilt: Vor allem ist der Gehalt an schädlichen Verunreinigungen in den Legierungsausgangsstoffen zu kontrollieren, insbesondere der Bleigehalt <0,003%. Achten Sie zudem auf die Verunreinigungselemente, die durch Abfallmaterialien eingebracht werden können.
3. Für Wasserflecken und Kaltgrenzmarkierungen:
kann die Formtemperatur erhöht, die Geschwindigkeit des inneren Angusses erhöht oder der Überlaufkanal im Bereich der Kaltgrenze vergrößert werden, um das Auftreten von Kaltgrenzlinien zu verringern.
4. Für thermische Risse:
Die Wandstärke der Druckgussteile sollte nicht abrupt wechseln, um Spannungen zu reduzieren; entsprechende Prozessparameter des Druckgusses anpassen; die Formtemperatur senken.