Connecteur en alliage de zinc

Nom de la pièce
Connecteur en alliage de zinc
Matériau
Zinc
Poids
45 g
Norme de tolérance
ISO 2768-mk
Équipement de production
Machine de moulage sous pression 60
Finition de surface
Sablage
Lieu de production
Guangdong, Chine
Service
OEM
Route de fabrication
Moulage sous pression - Ébavurage - CNC - Sablage
Domaine d’application
Voiture électrique, voiture, automobile, auto

Avec le développement rapide des véhicules à énergies nouvelles vers la conduite intelligente, tous les véhicules à énergies nouvelles nécessitent à l’intérieur d’innombrables capteurs, et ces capteurs requièrent eux-mêmes d’innombrables connecteurs pour assurer leurs raccordements. La structure des connecteurs électroniques automobiles est complexe, et les exigences en matière de précision, d’étanchéité, de stabilité ainsi que de durée de vie sont particulièrement élevées. Le moulage sous pression traditionnel en alliage de zinc à chambre chaude ne peut pas répondre à ces normes strictes. Les produits de moulage sous pression d’alliages de zinc à haute vitesse, équipés de plusieurs glisseurs, sont désormais largement utilisés dans les véhicules à énergies nouvelles, notamment chez Volkswagen, GAC et BYD.

Quelles sont les causes du phénomène de cloquage sur les pièces moulées sous pression en alliage de zinc ?
1, le trou provoque :
Il s’agit principalement des porosités et du mécanisme de contraction. Les porosités sont souvent de forme ronde, tandis que les zones de contraction présentent généralement une apparence irrégulière.
(1) Causes des stomates :
A. Au cours du remplissage et de la solidification du métal fondu, l’intrusion de gaz entraîne la formation de cavités à la surface ou à l’intérieur de la pièce moulée.
B. L'intrusion de gaz provenant de la peinture.
C. Lorsque le liquide d’alliage contient trop de gaz, celui-ci se dégage sous forme de bulles lors de la solidification.
Lorsque le gaz présent dans la cavité, le gaz libéré par la peinture, ainsi que le gaz issu de la solidification de l’alliage, ne peuvent pas être évacués correctement en raison d’une mauvaise ventilation du moule, des pores se forment finalement dans la pièce moulée.
(2) Causes du retrait :
A. Pendant la solidification du métal fondu, des cavités de retrait apparaissent en raison de la diminution du volume ou de l’incapacité de la partie finale solidifiée à recevoir l’alimentation continue du métal fondu.
B. Les pièces moulées d’épaisseur inégale ou soumises localement à une surchauffe voient certaines parties se solidifier plus lentement ; lorsque le volume diminue, la surface présente alors un creux. En raison de la présence de pores et de trous de retrait, ces cavités peuvent absorber de l’eau lors des traitements de surface des pièces moulées. Lorsque la peinture ou la galvanisation sont effectuées après cuisson, le gaz contenu dans ces cavités se réchauffe et se dilate, ou bien l’eau présente dans les cavités se transforme en vapeur et augmente son volume, provoquant ainsi des cloques à la surface de la pièce moulée.
2. Corrosion intergranulaire : les impuretés nocives présentes dans les composants en alliage de zinc — plomb, cadmium et étain — s’accumulent aux joints des grains, entraînant une corrosion intergranulaire. La matrice métallique se brise sous l’effet de cette corrosion, et la galvanisation accélère encore ce phénomène. Les zones corrodées de manière intermittente gonflent et soulèvent le revêtement, provoquant des cloques à la surface de la pièce moulée. Dans un environnement humide, la corrosion intergranulaire peut même entraîner une déformation, des fissures, voire la rupture complète de la pièce.
3. Fissures causées par : lignes d’eau, lignes de barrière froide et fissures chaudes.
(1) Motif d’eau et motif de barrière froide : au cours du remplissage du métal fondu, la première couche de métal qui entre en contact avec la paroi du moule se solidifie prématurément ; par la suite, le métal fondu ne parvient pas à fusionner avec cette couche déjà solidifiée, créant ainsi, à la jonction de la surface de la pièce moulée, des motifs en ondes ou des défauts striés. La marque d’eau se manifeste généralement dans la couche superficielle de la pièce, tandis que la barrière froide peut pénétrer jusqu’à l’intérieur de la pièce.
(2) Fissure à chaud :
A. Lorsque l’épaisseur de la pièce moulée est inégale, des contraintes internes se développent durant le processus de solidification ;
B. Éjection prématurée, la résistance du métal n’est pas suffisante ;
C. Force inégale lors de l'éjection ;
D. Une température trop élevée du moule entraîne un grossissement des grains cristallins ;
E. Présence d'impuretés nocives.
Les facteurs susmentionnés peuvent provoquer des fissures. Lorsque des traces d’eau, des marques de barrière froide ou des fissures chaudes apparaissent dans la pièce moulée sous pression, la solution pénètre dans ces fissures lors de l’électrodéposition, puis se transforme en vapeur pendant le cuisson ; la pression ainsi générée soulève la couche électroplaquée, formant des cloques.
Comment résoudre les défauts des pièces moulées sous pression en alliage de zinc ?
1. Contrôler la formation des stomates :
L’essentiel consiste à réduire la quantité de gaz incorporée dans la pièce moulée. Le flux métallique idéal devrait continuer à accélérer depuis la buse, à travers le cône de division et le canal d’écoulement, jusqu’à la cavité, afin de former un écoulement métallique fluide et régulier. On utilise une conception de canal conique, c’est-à-dire un système d’écoulement dont la section diminue progressivement depuis la buse jusqu’à la porte d’entrée, permettant d’accélérer le flux pour atteindre cet objectif. Dans le système d’alimentation, le mélange gazeux engendre des porosités dues au brassage turbulent entre le flux liquide du métal et les gaz présents. D’après l’étude du processus simulé de moulage sous pression, où le métal fondu pénètre dans la cavité via le système d’alimentation, il apparaît clairement que les transitions brusques et les variations progressives de la section transversale du canal d’écoulement provoquent un écoulement turbulent, entraînant des bulles de gaz. En revanche, un écoulement métallique stable favorise l’évacuation des gaz vers les canaux de déversement et d’échappement situés dans le canal et la cavité, permettant leur sortie hors du moule.
2. Pour les trous de retrait :
Au cours du processus de solidification du moulage sous pression, toutes les pièces doivent être aussi uniformes que possible afin de dissiper la chaleur simultanément et de se solidifier en même temps. Une conception raisonnable de la buse, l’épaisseur et la position de la porte d’entrée, ainsi que la conception du moule, le contrôle de la température du moule et le refroidissement peuvent être utilisés pour éviter les retraits. Quant au phénomène de corrosion intergranulaire : il convient principalement de maîtriser la teneur en impuretés nocives dans les matières premières de l’alliage, en particulier le plomb <0,003%. Il faut également prêter attention aux éléments indésirables apportés par les déchets.
3. Pour les motifs d’eau et les lignes de séparation froide :
Il est possible d’augmenter la température du moule, d’accélérer la vitesse d’écoulement au niveau de la porte intérieure, ou d’élargir le canal de déversement dans la zone de séparation froide afin de réduire l’apparition de lignes de séparation froide.
4. Pour les fissures thermiques :
L’épaisseur des pièces moulées sous pression ne doit pas varier brusquement afin de limiter les contraintes internes ; ajuster les paramètres correspondants du processus de moulage ; diminuer la température du moule.