Pièces de poignée de porte de camion

Matériau :PA66

Qu'est-ce que le moulage par injection ?
Moulage par injection est un procédé de fabrication permettant de produire des pièces en injectant une matière fondue dans un moule. Le moulage par injection peut être réalisé avec de nombreux matériaux, principalement des métaux (pour lesquels le procédé est appelé moulage sous pression), des verres, des élastomères, des confiseries, ainsi que, le plus couramment, des polymères thermoplastiques et thermodurcissables. La matière destinée à la pièce est introduite dans un baril chauffé, mélangée à l’aide d’une vis hélicoïdale, puis injectée dans la cavité du moule, où elle refroidit et durcit en prenant la forme de cette cavité. Le moulage par injection est largement utilisé pour fabriquer une grande variété de pièces, allant des composants les plus petits jusqu’aux panneaux de carrosserie complets des automobiles. Les progrès réalisés dans la technologie d’impression 3D, utilisant des photopolymères qui ne fondent pas lors du moulage par injection de certains thermoplastiques à basse température, peuvent être appliqués à certains moules d’injection simples.

Quels sont le champ d’application et les paramètres de production des pièces moulées par injection en nylon 66 ?

Comparé au PA6, le PA66 est plus largement utilisé dans l’industrie automobile, pour les boîtiers d’instruments et d’autres produits nécessitant une résistance aux chocs ainsi que des exigences élevées en termes de résistance mécanique.
Conditions du processus de moulage par injection :
Traitement de séchage : Si la matière est stockée hermétiquement avant la transformation, aucun séchage n’est nécessaire. En revanche, si le récipient de stockage a été ouvert, il est recommandé de procéder à un séchage à l’air chaud à 85 °C. Lorsque l’humidité dépasse 0,21 TP3T, un séchage sous vide à 105 °C pendant 12 heures est requis.
Température de fusion : 260 à 290 °C. Pour les produits contenant des charges de verre, la température se situe entre 275 et 280 °C. La température de fusion ne doit pas dépasser 300 °C.
Température de moule : 80 °C est recommandé. La température du moule influence la cristallinité, qui à son tour affecte les propriétés physiques du produit. Pour les pièces plastiques à parois minces, lorsque la température du moule est inférieure à 40 °C, la cristallinité des pièces peut varier avec le temps. Afin de préserver la stabilité géométrique des pièces plastiques, un traitement de recuit est indispensable.
Pression d’injection : généralement comprise entre 750 et 1250 bars, selon le matériau et la conception du produit.
Vitesse d’injection : haute vitesse (légèrement réduite pour les matériaux renforcés).
Canal d’alimentation et gate : Étant donné que le temps de solidification du PA66 est très court, l’emplacement du gate revêt une importance capitale. Le diamètre de l’orifice du gate ne doit pas être inférieur à 0,5 × t (où t correspond à l’épaisseur de la pièce plastique). Si l’on utilise un système de canaux chauffants, la taille du gate doit être plus petite qu’avec un canal conventionnel, car le système de canaux chauffants contribue à éviter la solidification prématurée du matériau. Lorsqu’un gate immergé est employé, le diamètre minimal du gate doit être de 0,75 mm.

Quelles sont les propriétés chimiques et physiques du nylon 66 ?

Le PA66 présente un point de fusion plus élevé parmi les matériaux polyamides. Il s’agit d’un matériau semi-cristallin à cristallin. Le PA66 conserve une résistance et une rigidité élevées même à des températures relativement élevées. Après le moulage, le PA66 reste hygroscopique ; son degré dépend principalement de la composition du matériau, de l’épaisseur des parois ainsi que des conditions environnementales. Lors de la conception des pièces, il convient de prendre en compte l’influence de l’absorption d’humidité sur la stabilité géométrique. Afin d’améliorer ses propriétés mécaniques, divers modifiants sont souvent ajoutés. La fibre de verre constitue l’additif le plus courant, tandis que des caoutchoucs synthétiques tels que l’EPDM ou le SBR sont parfois incorporés pour renforcer la résistance aux chocs. Le PA66 possède une faible viscosité, ce qui lui confère une bonne fluidité (mais moins bonne que celle du PA6). Cette caractéristique permet de fabriquer des pièces très minces. Sa viscosité est très sensible aux variations de température. Le taux de retrait du PA66 se situe entre 1% et 2% ; l’ajout de fibres de verre peut réduire ce taux de retrait à 0,2%–1%. Le taux de retrait varie considérablement selon la direction d’écoulement et la direction perpendiculaire à celle-ci. Le PA66 résiste à de nombreux solvants, mais présente une faible résistance aux acides et aux autres agents chlorants.